1、刷輥刷毛的改進：原設計的刷毛裝配是金屬刷毛座與刷毛組為嵌入式安裝，使用時間稍長就會使刷毛組與刷毛座之間間隙變大，由于刷毛組在滾刷鋼板期間受到較大周向力，導致間隙產生惡性循環越來越大，最后導致刷毛組的脫落。經分析，現對刷毛組件結構進行改進，采用整體式刷毛組件能避免了上述情況的發生，其采用尼龍刷毛座，刷毛通過特制膠水粘貼在刷毛座孔內，使刷毛與刷毛座融為一體，刷毛底座采用剖分式安裝在刷輥軸上，拆裝較為方便。 實踐證明該刷毛使用壽命在一年以上，大大提高了拋丸機的設備作業率，降低了故障時間。

    2、尾吹裝置的改進：針對上述出現的問題及造成的后果，在不對尾吹裝置進行大改動前提下，在拋丸機箱體尾部增設一套獨立的壓縮空氣尾吹裝置。該裝置吹掃介質為壓縮空氣（壓力為5-8bar）直接從車間壓空支管分出該尾吹裝置的主管，在該管路上增設電磁閥控制氣動切斷閥， 根據 PLC 中鋼板位置跟蹤信號、拋丸速度及到尾吹管安裝位置等自動啟閉切斷閥，實現吹掃自動。為保證尾吹效果和節約能源消耗，其在終端尾吹管為變徑管路,管子長度與拋丸機箱體寬度相同，在長度方向上每間隔8cm鉆有一排孔徑為8mm的小孔作為其噴氣口，安裝時使噴氣口與水平面夾角約為45°。同時考慮到丸料的回收和使用不同厚度鋼板的生產。經過運行實踐，該尾吹裝置在原有尾吹裝置不運行的情況下能很好滿足生產需求，最佳時甚至鋼板上表面無丸料殘余，超過原有設計指標，且對板形要求降低，原有裝置來料鋼板平直度＞5mm/m 就會出現丸料殘余超標，現來料鋼板平直度不大于10mm/m也能達到生產要求。